El sistema U-Push-Pull evita las nubes de humos de soldadura

Breman Machinery en Genemuiden (Países Bajos) lleva en el negocio de trabajo del metal casi 150 años. Harm Breman creó la base de la empresa cuando inauguró una forja en 1864. Hoy Breman Machinery tiene a su disposición unos equipos únicos y una base de clientes creciente.

Ahora la empresa es administrada por la quinta generación de la familia Breman, y Breman Machinery sigue siendo famosa por su creatividad técnica, su flexibilidad y su espíritu emprendedor. Con su ubicación en aguas abiertas, las instalaciones de Breman Machinery tienen una conexión directa con puertos internacionales, entre ellos los de Rotterdam y Amsterdam.

El desafío

Breman Machinery tiene tres talleres de 25 metros de altura y en dos de ellos se realizan trabajos de soldadura. Hay otro edificio con una altura de techo de 15 metros en el que también se realiza soldadura.

Debido a lo diverso del tamaño de las piezas de trabajo y la gran distancia entre las soldaduras, era impensable utilizar aspiración en el origen.
En el primer edificio ya había un sistema de aspiración de humos de soldadura, pero no estaba a la altura de las exigencias. Debido a las grandes cantidades de cable de soldadura que se utilizaba, los filtros no duraban más de dos semanas. En el segundo edificio, la soldadura se hace tanto a mano como con un robot de soldadura. El robot se usa para piezas de trabajo de soldadura grandes, lo que implica grandes cantidades de cable de soldadura. Lógicamente, esto provoca más humos de soldadura. Combinado con la soldadura manual en diversos lugares de todo el edificio, esto produce grandes cantidades de materia en partículas finas que genera una nube de humos de soldadura. Se estaba buscando una solución que fuera idónea tanto para la soldadura manual como la robotizada.

En el tercer edificio, al igual que en el primero, el trabajo implica grandes piezas de trabajo y la soldadura se hace generalmente a mano.
Las humos de soldadura ascienden a una altura entre 4 y 6 metros debido al calor y es ahí donde se forma la nube de humos de soldadura. Esta nube va aumentando a lo largo del día. Luego, cuando la temperatura desciende, la nube vuelve a caer al suelo.

La solución

Como la aspiración de humos de soldadura en el edificio 1 no era adecuada, Breman Machinery empezó a buscar un nuevo sistema que pudiera procesar el volumen de humos de soldadura generados. Después de examinar una serie de sistemas similares disponibles en el mercado, eligieron una solución de Plymovent.

Un sistema push-pull, diseñado especialmente para ellos, proporcionó al final la solución deseada. El sistema está conectado a una unidad de filtración SCS.
Se tomó la decisión de usar 4 sistemas paralelos en el edificio 1, lo que supone un total de 8 unidades de filtración SCS. En el edificio 2 se instaló un sistema push-pull en forma de U alrededor del robot de soldadura. El sistema aspira y filtra los humos de soldadura en la zona que rodea al robot. Como también se realiza soldadura manual en diversas ubicaciones cambiantes en el edificio, se eligió un sistema Diluter. El sistema Diluter es un sistema de recirculación 100% autocontenido que reduce la concentración ambiental de humos de soldadura en el taller y la mantiene a un nivel controlable. El sistema Diluter es la solución ideal para situaciones en las que no se puede utilizar aspiración en el origen.

Plymovent ha equipado 3 del total de 5 sistemas Diluter con una plataforma de acero que facilita la reubicación de las instalaciones. Después de la experiencia positiva con el sistema push-pull en los edificios 1 y 2, se eligió un sistema similar para el edificio 3. El sistema está conectado a una unidad de filtración MDB con 12 cartuchos de filtro. De ellos, 4 están instalados en este edificio.

Principales ventajas

Testimonial

“El sistema de aspiración antiguo era incapaz de procesar el elevado volumen de humos de soldadura. Teníamos problemas con los filtros cada dos semanas. La solución a medida de Plymovent lo cambió todo. ¡Todo este lío es cosa del pasado!”

Cita de: Ruben Blokzijl, Responsable de seguridad en Breman Machinery