Stork hat sich für ein zentrales Ölnebel-Filtersystem entschieden

Stork Turbinenschaufeln unterstützt seine Partner in der Energiewirtschaft seit mehr als 80 Jahren. Stork Turbinenschaufeln hat zwei große Produktionsstandorte für Turbinenteile, eine in den Niederlanden und eine in den Vereinigten Staaten von Amerika. Das Unternehmen ist Spezialist für den Bau von Turbinenschaufeln und von Bauteilen für industrielle Dampf und Gasturbinen. Stork Turbinenschaufeln bildet einen Teil der Stork Gruppe und beschäftigt mehr als 14.000 Mitarbeiter in der Elektrizitätswirtschaft und in der Öl-, Gas- und chemischen Industrie.

Die Herausforderung

Die Stork Produktionsstätte in Sneek hat 17 Werkzeugmaschinen, die während des Fertigungsprozesses Ölnebel und Rauch abgeben.

Um die Gesundheit der Belegschaft zu schützen, eine sichere Arbeitsumgebung zu schaffen und nicht zuletzt auch die Lebensdauer der Maschinen und Geräte zu verlängern, ist es wichtig den Ölnebel und den Rauch zu beseitigen.

Jede, bei Stork installierte Werkzeugmaschine war ursprünglich mit einem individuellen Filtersystem oben auf der Maschine ausgerüstet. Die Installation eines separaten Systems auf jeder Werkzeugmaschine machte es schwierig die Aufrechterhaltung des Luftstroms kontinuierlich sicherzustellen und die Filterwartung war sehr zeitaufwändig.

Die Lösung

Um die Absaugleistung zu optimieren, wurden zwei MistEliminator-Anlagengruppen, die mit 8, beziehungsweise 9 Werkzeugmaschinen verbunden sind, installiert. Durch das Absaugen von verunreinigter Luft der geschlossenen, halboffenen oder offenen (CNC) Werkzeugmaschinen, kann der Ölnebel nicht entweichen. Dies reduziert die Hintergrundkonzentration am Arbeitsplatz erheblich. Der MistEliminator ist ein modulares Filtersystem. Die Flexibilität des Systems erlaubt eine Erweiterung oder genaue Anpassung an verändertes Betreiben der Maschinen.

Das voll automatische und zentralisierte System ermöglicht einen konstanten Luftstrom von den Maschinen und die Filterwartung kann zentral durchgeführt werden. Durch die Installation einer automatischen Klappe an jedem Absaugpunkt der Maschine, welche mit der maschinellen Bearbeitung öffnet, kann der Ventilator präzise auf die benötigte Absaugmenge reguliert werden und spart so Energie.

Jede Filterinstallation besteht aus vier Einheiten, jede mit einer automatischen Klappe auf der Oberseite. Die Einheiten werden in periodischen Intervallen „abgeschaltet“ um den Filtern Zeit zu geben in einen Sammelbehälter abzutropfen. Die gesammelte Flüssigkeit wird automatisch in einen Speichertank gepumpt.

Vorteile im Überblick

Entspricht den gesetzlichen Anforderungen.
Es gibt einen positiven Effekt auf die Arbeitsplatzumgebung, weil die Atemluft vom Ölnebel befreit ist. Die Klimatisierungssteuerung kann somit optimal funktionieren, ohne von der kontaminierten Werkstattluft verunreinigt zu werden.
Das Absaugvolumen jeder Maschine wird automatisch von einem zentralen Punkt geregelt.
Die Wartung kann ohne Aufzugsplattform oder Treppen erfolgen.

Aussage

“Ein sicheres Arbeitsumfeld hat eine hohe Priorität bei Stork. Mit dem Filtersystem von Plymovent können wir allen geltenden Gesundheits- und Sicherheitsstandards gerecht werden und die Gesundheitsrisiken in der Produktionshalle minimieren. ”

Bouke Stiensma, Leiter der Abteilung Instandhaltung