De werkomstandigheden veranderen
De werkomstandigheden van lassers veranderen is een relatief eenvoudige manier om de risico's van lasrook te verminderen. De volgende maatregelen kunnen worden genomen:
- Werkzaamheden in omsloten en krappe ruimtes zoveel mogelijk beperken.
- Een andere lasprocedure, zodat de lasser in een positie staat waarbij hij de rook niet rechtstreeks inademt.
- Beoordelen of een lasser zijn werk zittend kan doen. Een zittende lasser heeft de minste rook rondom zijn gezicht.
- Het gebruik van draaitafels om het werkstuk zodanig te manipuleren dat de rook van zijn gezicht af omhoog stijgt.
De taak zo ontwerpen dat er minder laswerk nodig is
Afhankelijk van de betreffende taak zijn er talrijke mogelijkheden om de taak dusdanig te ontwerpen dat er minder lasrook vrijkomt. U kunt bijvoorbeeld denken aan:
- Oplossingen die eenvoudiger zijn, zoals koude verbindingstechnieken. Er zijn talrijke mechanische verbindingen (bouten, klinknagels, etc.). In de afgelopen jaren zijn kleeftechnieken verbeterd. In sommige nieuwe auto's worden gelijmde metalen constructies gebruikt. Voor bepaalde toepassingen kunnen nieuwe technieken zoals wrijvingsroerlassen worden gebruikt. Er kunnen andere risico's zijn die gepaard gaan met wrijvingsroerlassen, maar deze techniek produceert weinig of geen rook.
- Gebruik van fijner materiaal. Fijner materiaal heeft over het algemeen minder lasgangen nodig of, voor plaatmetaal, vereist een lager vermogen van het lasapparaat. Hoe minder vermogen wordt gebruikt, hoe minder rook wordt geproduceerd.
- Sommige toepassingen zoals MIG hardsolderen kunnen een resultaat produceren met gelijke fysische eigenschappen in vergelijking met een volledig penetrerende las. Hardsolderen heeft echter het voordeel dat minder rook wordt geproduceerd. Veel moderne lasapparaten zijn uitgerust met lasinstellingen waarmee hardsolderen kan worden uitgevoerd, dus vervanging van uw lasapparatuur is mogelijk niet nodig.
De fabricagetechnieken aanpassen
- Kunt u gebruikmaken van geautomatiseerde of zelfaangedreven laskantsnijders voordat onderdelen worden gevormd? Of kunt u onderdelen laten toevoegen voordat het lassen plaatsvindt? Hierdoor hoeft er mogelijk minder handmatig gelast te worden.
- Het gebruik van lassteen voor keramische backing en technieken met inert backinggas maakt tegenslijpen van grondlaaglassen minder noodzakelijk. Maar let op: het gebruik van inert gas vraagt mogelijk om extra veiligheidsmaatregelen om verstikking te voorkomen.
Gebruik van een lastechniek die minder rook produceert
De hoeveelheid lasrook hangt tot op zekere hoogte af van de lasmethode. TIG produceert de minste rook, hoewel deze techniek een aanzienlijke hoeveelheid ozon en stikstofoxide produceert, die beide irritatie kunnen veroorzaken. MIG en MAG produceren over het algemeen veel meer rook. MMA (elektrode)-lassen en gevulde draad produceren vaak de meeste rook. Als u het booglasproces kunt automatiseren, dan zou onder-poeder-lassen, gloeidraad-TIG-lassen of misschien elektronenbundellassen praktisch en kosteneffectief kunnen zijn.
Weerstandslassen produceert over het algemeen minder rook dan handmatige booglasprocessen. Een voorbeeld van vervanging van handmatig booglassen door weerstandslastechnieken is de bevestiging van hulpmiddelen voor stroomlijning in scheepsbouw. Deze hulpmiddelen kunnen worden bevestigd met stiftlasbouten in plaats van dat de beugel rechtstreeks op de romp wordt gebooglast. Er wordt minder rook geproduceerd wanneer het onderdeel wordt gelast en er is minder slijpwerk nodig om het later te verwijderen.
Beschermgas optimaliseren
Excessieve stroomsterktes en lange bedrijfscycli genereren vaak overmatig veel rook en kunnen de laskwaliteit nadelig beïnvloeden. Optimaliseer uw beschermgas zodat u de beste productiesnelheid en de laagste rookemissies krijgt. Alle grote leveranciers van lasgas produceren beschermgassen waarmee lassers sneller de las kunnen leggen en afwerkingen van hogere kwaliteit kunnen maken en tegelijkertijd de hoeveelheid rook kunnen verminderen. Vraag uw gasleverancier wat voor uw toepassing de optimale mix van beschermgas is.
